| Tipo de grao de aceiro | Molde de aceiro: |
| Estándar |
|
| Especificacións de produción | Chapa de aceiro, chapa, bobina, barra plana, barra redonda, tira de aceiro, fío, todo tipo de forxa. |
| Mchining | Xirando Fresado Moenda Perforación profunda: lonxitude máxima 9,8 metros. |
| Rango de traballo | Barra redonda de aceiro: 1 mm a 2000 mm Aceiro de forma cadrada: 10 mm a 1000 mm Placa/chapa de aceiro: 0,08 mm a 800 mm Ancho: 10 mm a 1500 mm Lenth: Podemos proporcionar calquera lenth en función das necesidades do cliente. Forxa: eixes con flancos/tubos/tubos/babosas/rosquillas/cubos/outras formas Tubos: OD: φ4-410 mm, con espesor de parede que varía de 1-35 mm. |
| Tratamento térmico | Normalización, recocido, temperado, templado, endurecemento e revenido, temperado, endurecemento superficial, carburación |
AWS E10015-D2 COMPOSICIÓN QUÍMICA E PROPIEDADES MECÁNICAS:
| C ≤ | Si ≤ | Mn ≤ | P ≤ | S ≤ | Cr | Ni |
| 0,15 | 0,6 | 1,65-2,0 | 0,03 | 0,03 | ≤0,9 | |
| Mo | Al | Cu | Nb | Ti | V | Ce |
| 0,25-0,45 | ||||||
| N | Co | Pb | B | Outra |
PROPIEDADES MECÁNICAS:
| Propiedades | Condicións | ||
| T (°C) | Tratamento | ||
| Densidade (×1000 kg/m3) | 7.7-8.03 | 25 |
|
| Relación de Poisson | 0,27-0,30 | 25 |
|
| Módulo elástico (GPa) | 190-210 | 25 |
|
| Resistencia á tracción (Mpa) | 1158 | 25 | templado en aceite, grano fino, templado a 425 °C |
| Límite de rendemento (Mpa) | 1034 | ||
| Alongamento (%) | 15 | ||
| Redución da superficie (%) | 53 | ||
| Dureza (HB) | 335 | 25 | templado en aceite, grano fino, templado a 425 °C |
| Propiedades | Condicións | ||
| T (°C) | Tratamento | ||
| Condutividade térmica (W/mK) | 42.7 | 100 | |
| Calor específico (J/kg-K) | 477 | 50-100 | |
PROPIEDADES FÍSICAS:
| Cantidade | Valor | Unidade |
| Expansión térmica | 16-17 | e-6/K |
| Condutividade térmica | 16-16 | W/mK |
| Calor específico | 500-500 | J/kg.K |
| Temperatura de fusión | 1370-1400 | °C |
| Temperatura de servizo | 0 - 500 | °C |
| Densidade | 8000 - 8000 | kg/m3 |
| Resistividade | 0,7 - 0,7 | Ohm.mm2/m |
E7015-G Electrodos de soldadura con revestimento de sodio baixo en hidróxeno
DESCRICIÓN:
É unha varilla de soldadura de aceiro de baixa temperatura con revestimento de hidróxeno baixo en sodio que contén níquel.A soldadura de posición total pódese realizar mediante conexión inversa de CC.En -80 °C o metal de soldadura aínda ten unha boa tenacidade ao impacto.
USOS:
Estrutura de aceiro soldada a -80 °C de traballo 1.5Ni.
COMPOSICIÓN QUÍMICA METÁLICA DEPOSITA:
| C | Mn | Si | Ni | S | P | |
| Estándar | ≤0,08 | ≤1,25 | ≤0,60 | ≥1,00 | ≤0,035 | ≤0,035 |
| Proba | 0,045 | 0,60 | 0,27 | 1,80 | 0,010 | 0,015 |
RENDEMENTO MECÁNICO METÁLICO DEPOSITADO:
| Resistencia a la tracción Rm (MPa) | Resistencia a Rendemento Rel (MPa) | Alongamento A (%) | -80 °C Valor de impacto Akv (J) | |
| Estándar | ≥490 | ≥390 | ≥22 | ≥27 |
| Proba | 530 | 445 | 30 | 100 |
CORRENTE REFERENCIAL (DC+):
| Diámetro (mm) | 3.2 | 4.0 | 5.0 | |
| Lonxitude (mm) | 350 | 400 | 400 | |
| Corrente (A) | 90-120 | 140-180 | 180-210 |
| E12015-G | Segundo GB E8515-G Correspondente con AWS E12015-G |
Introdución: E12015-G é un tipo de electrodo de aceiro de alta resistencia de baixa aliaxe con revestimento de tipo natrio de baixo hidróxeno.DCRP (polaridade inversa de corrente continua).Soldadura en todas as posiciones.
Aplicacións: Úsase para soldar estruturas de aceiro de baixa aliaxe de alta resistencia cunha resistencia á tracción duns 830 MPa.
Composición química do metal depositado (%)
| Composición Química | C | Mn | Si | S | P | Mo |
| Valor de garantía | ≤0,15 | ≥1,00 | 0,4~0,8 | ≤0,035 | ≤0,035 | 0,60~1,20 |
| Resultado xeral | ≤0,10 | ~1,50 | ≤0,70 | ≤0,020 | ≤0,020 | ~0,90 |
Propiedades mecánicas do metal depositado
| Elemento de proba | Rm(MPa) | ReL ouRp0.2(Mpa) | A (%) | KV2(J) |
| Valor de garantía | ≥830 | ≥740 | ≥12 | - (temperatura normal) |
| Resultado xeral | 860~950 | ≥750 | 12~20 | ≥27 |
Contido de hidróxeno difundible no metal depositado: ≤5,0 ml/100 g (cromatografía)
Inspección radiográfica de raios X: ⅠGrao
INSTRUCIÓNS:
1.Os electrodos deben cocerse a unha temperatura inferior a 350-400 ℃ durante unha hora antes de soldar, colocalos nunha lata de illamento e aplicalos en canto sexan necesarios.
2.As manchas da soldadura como a ferruxe deben eliminarse e a soldadura debe prequecerse a uns 200 ℃.
3.Weld pódese temperar a menos de 600-650 ℃ despois da soldadura para eliminar a tensión interna.







